一、跡牢度差
　　
　　產(chǎn)生原因及解決辦法：
　　
　　1.PE或PP薄膜的表面張力低于（3.6—3.8×10-2N/m）。表面張力測(cè)定液檢查薄膜表面張力，如達(dá)不到要求，應(yīng)重新進(jìn)行處理。
　　
　　2.油墨稀釋得太稀，黏結(jié)劑被破壞或錯(cuò)用稀釋劑。稀釋油墨時(shí)黏度較好控制在25-35秒（涂4#杯）為宜。另外，稀釋劑的選用要仔細(xì)，不要錯(cuò)用，以免影響油墨的質(zhì)量。
　　
　　3.油墨本身對(duì)薄膜的附著牢度差。應(yīng)更換油墨品種或油墨生產(chǎn)廠家聯(lián)系。
　　
　　二、印跡丟失
　　
　　現(xiàn)象：在印刷過(guò)程中，開始時(shí)小字、細(xì)線條丟失，嚴(yán)重時(shí)印不出圖案。
　　
　　產(chǎn)生原因及解決辦法：
　　
　　1.油墨黏度偏高，與印刷速度不匹配。調(diào)整油墨黏度不至合適值。
　　
　　2.油墨干燥速度過(guò)快，而印刷速度過(guò)慢。在油墨中加入慢干稀釋劑（或正丁醇慢干溶劑），但要嚴(yán)格控制加入量，如加入量過(guò)大會(huì)發(fā)生粘連等弊病。
　　
　　3.印版網(wǎng)穴過(guò)淺，需要重新制版。
　　
　　4.刮刀角度和位置不當(dāng)。正常的刮刀角度一般在30-60°之間，不僅可以保持刀口不易傷版，而且印刷墨層較好。刮刀位置要結(jié)合油墨干燥情況而定，如油墨干燥過(guò)快，可將刮刀適當(dāng)前移，
　　
　　縮短刮刀與壓印點(diǎn)之間的距離。
　　
　　5.給熱風(fēng)位置不當(dāng)，調(diào)整熱風(fēng)位置。
　　
　　三、溢墨
　　
　　現(xiàn)象：實(shí)地印刷表面有斑點(diǎn)、花紋，或油墨從線條部分溢出。
　　
　　產(chǎn)生原因及解決辦法：
　　
　　1.油墨稀釋后黏度偏低。加部分原墨，將黏度調(diào)整25-35秒（當(dāng)前任務(wù)4#杯）；或空機(jī)印刷一段時(shí)間，使溶劑揮發(fā)掉一部分，油墨黏度提高至適合值。
　　
　　2.印刷速度太慢，或油墨干燥速度偏慢，提高印刷速度，或向油墨中調(diào)加快干稀釋劑。
　　
　　3.印版網(wǎng)穴雕刻過(guò)深或磨損嚴(yán)重，需要重新制版。
　　
　　4.刮刀硬度、壓力及角度不適當(dāng)。調(diào)整刮刀壓力及角度，打磨刮刀刀口，降低硬度。
　　
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