膠輥生產(chǎn)過程中需要使用到的膠料有十余多種，含膠率為25%-85%，硬度為±0-90度，跨越范圍大，想要得到高質(zhì)量的膠輥，膠料混煉是很關(guān)鍵的環(huán)節(jié)�；鞜挿椒ㄒ话愣噙x用開煉機以多種母煉膠的形式混煉加工的，也有企業(yè)選用嚙合式密煉機。混煉結(jié)束后先用濾膠機消除膠料內(nèi)的雜質(zhì)后才可用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質(zhì)的膠片或膠條。為防止表面粘連和擠壓變形，在成型之前還需要進行外觀檢查，限定停放期。

制好膠片和膠條后，利用擠出法、注壓法、注射法等在金屬芯上粘帖包覆橡膠，然而目前國內(nèi)主要是以機械或手工粘帖成型為主，而國外已經(jīng)實現(xiàn)全機械自動化。利用包貼法成型時，為防止膠輥硫化變形產(chǎn)生氣泡和海綿，外部還要再用柔性加壓方法，即在膠輥外表面包扎纏繞數(shù)層棉布或錦綸布，再用鋼絲或纖維繩索固定加壓。

成型結(jié)束后要進行硫化工藝。一般大中型膠輥硫化多選用硫化罐硫化的方式，不能采用硫化罐硫化的特殊膠輥有時會采取熱水硫化，但是會產(chǎn)生水污染。硫化過程中多采用緩慢升溫升壓的方式，因為該方式能有效防止因熱差異使橡膠和金屬芯產(chǎn)生不同收縮而造成膠輥和膠芯之間發(fā)生脫層，這種硫化方式時間比較長，需要在罐內(nèi)停留24-48小時時間。小型和微型膠輥硫化方法是平板硫化機模壓硫化，這種硫化方法時間短，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好。聚氨酯膠輥硫化采用澆注形式，生產(chǎn)工藝十分簡單，流程短、機械化和自動化程度高。硅膠輥多采用加熱固化和室溫固化這兩種方式，但是值得注意的是膠料粘度控制把握要求高，否則將會影響壓力和擠出速度。

硫化結(jié)束后進行的是表面處理工序，這也關(guān)鍵的一道工序。表面處理工藝好壞直接會影響到產(chǎn)品質(zhì)量。進行表面處理時首先是進行研磨，研磨方法主要有機械車削和磨光，研磨時易產(chǎn)生橡膠生熱現(xiàn)象，這問題需要及時解決，還要解決如何保持研磨后表面的撓度。膠輥研磨結(jié)束后要求比較高的還需要對表面進一步拋光加工，而研磨和拋光產(chǎn)生的膠粉需要進行徹底清除。為達到光感、抗蝕、磁化和導(dǎo)電的功能，還可能會進行鍍層或化學(xué)氧化處理。