研磨后的玻璃表面有凹陷層，下面還有裂紋層，因此玻璃表面是散光而不透明的。必須把凹陷層級裂紋層都拋去，才能獲得光亮的玻璃，因而，總計要拋去玻璃層厚度10~15μm。對于光學玻璃等要求高的玻璃，必須把個別非常大的裂紋也拋去，則總拋去厚度還要多。在一般生產條件下，玻璃的拋光速度僅8~15μm/h，因此所需拋光時間比研磨時間長得多。減少玻璃研磨的凹陷高層度，就是縮短拋光時間。常常在研磨的階段用細一些的磨料或用軟質的研磨盤等措施來獲得研磨表面淺的凹陷層。另外采用合適的工藝條件，也能提高拋光效率縮短加工時間。影響拋光工藝因素分析如下。

　　1.拋光材料的性質、溶度和給料量：氧化鈰和氧化鋯比常用紅粉的拋光效率高。水在拋光過程中比研磨過程中所起的化學-物理化學作用更為明顯，因此拋光懸浮液紅粉，一般以相對密度1.10~1.14為宜。剛開始拋光時，采用較高的濃度，以使拋光盤吸收較多的紅粉，玻璃表面溫度也可提高，拋光效率高。但拋光的后一階段則逐步降低，否則玻璃表面溫度過高易破裂，同時紅粉也易于在拋光盤表面形成硬膜，使玻璃表面擦傷。拋光懸浮液的給料量，用量多，效率增高，但過量時，效率反而降低，各種不同的調節(jié)都有罪適宜的用量。

　　2.拋光盤的轉速和壓力：拋光盤的轉速和壓力與拋光效率直徑存在著正比關系。轉速和壓力加大，拋光材料和玻璃的作用機會加多、加劇，玻璃表面溫度增高；反應加速；反之就低。拋光盤轉速和壓力加大的同時必須相應增加拋光材料懸浮液給料量，否則，玻璃溫度過高易破，也易產生擦傷。

　　3.周圍空間溫度和玻璃溫度：玻璃表面溫度與拋光效率間的關系，拋光效率隨表面溫度的升高而增加，而周圍空間對玻璃表面溫度有影響，特別在氣溫低的時候，沒有保溫措施，玻璃表面溫度提不高，拋光效率也就提不高，因此未為了提高拋光效率，拋光操作溫度宜維持在25℃左右。

　　4.拋光懸浮液的性質：紅粉懸浮液氫離子濃度對拋光效率的關系，在PH3~9范圍內是適宜的，過大或過小均不好。加入各種鹽類如硫酸鋅、硅酸鐵等，可起加速作用。

　　5.拋光盤材質：一般拋光盤都用毛氈制造，也有用呢絨、馬蘭草根等。粗毛氈或半粗毛氈的拋光效率高，細毛氈和呢絨的拋光效率低。

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