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基本要求

詳細要求

• 收貨地：

  江蘇 鎮(zhèn)江

• 詳情說明：

  主要工藝技術方案

  一、原料系統

  1、原料儲存

  為制備化學組成準確和均勻度高的優(yōu)質配合料，原料車間采取的技術措施主要著眼于嚴格控制原料的化學成份、顆粒度組成和水分含量，提高稱量精度和混合均勻度�？商岣卟ＡУ墓馔干渎屎突瘜W均勻性，減少玻璃中的氣泡和夾雜物；同時可以改善玻璃表面平整度、厚薄差以及提高熔化效率、節(jié)能降耗、延長熔窯窯齡、減少粉塵對人體和環(huán)境的污染等作用。

  2、原料生產工藝流程簡述

  (1)、硅砂系統

  合格硅砂粉料汽車運輸或汽運+水運進廠，卸入喂料倉，經電磁振動給料機喂料，斗式提升機提升至均化庫料堆上方的帶卸料小車的帶式輸送機上，進行均化堆料作業(yè)。

  用于配料的硅砂，由門式耙料機均化取料，經帶式輸送機運至斗式提升機，提升入中間倉，由電磁振動給料機喂入平面搖篩進行保護性篩分，篩下物由帶式輸送機送至原料車間斗式提升機提升入粉庫貯存。當門式耙料機發(fā)生故障時，由輪式裝載機代替耙料機取料，經帶式輸送機運至斗式提升機，提升入中間倉進行篩分作業(yè)。

  (2)、白云石系統

  白云石塊料汽車運或水運輸進廠，由抓斗橋式起重機運至喂料倉，通過電磁振動給料機喂入顎式破碎機進行破碎。破碎后的物料經斗式提升機提升入中間倉，再由電磁振動給料機喂入重錘式破碎機進行細碎，細碎后的物料經斗式提升機提升入兩臺八角篩進行篩分，篩上物返至重錘式破碎機細碎，再提升、篩分，篩下的合格粉料由斗式提升機提升，經雙向閘門和帶式輸送機進入粉庫貯存。

  (3)、長石系統

  袋裝長石粉汽車運輸進廠，由抓斗橋式起重機運至喂料倉，通過電磁振動給料機喂入平面搖篩進行篩分，篩下物由斗式提升機提升，經雙向閘門和帶式輸送機進入粉庫貯存。

  (4)、石灰石系統

  石灰石塊料汽車運輸進廠，由抓斗橋式起重機運至喂料倉，通過電磁振動給料機喂入顎式破碎機進行破碎。破碎后物料經斗式提升機提升入中間倉，再由電磁振動給料機喂入重錘式破碎機進行細碎，細碎后物料由斗式提升機提升入六角篩進行篩分，篩上物返至重錘式破碎機細碎，再提升、篩分，篩下的合格粉料由斗式提升機提升，經雙向閘門和帶式輸送機進入粉庫貯存。

  (5)、純堿、芒硝系統

  袋裝純堿、芒硝火車運輸進廠，由手推車從袋裝原料庫運至原料車間倒料處，人工拆袋倒料，經斗式提升機提升入八角篩進行篩分，篩上物經籠型碾粉碎再提升、篩分，篩下的合格粉料由斗式提升機提升，經雙向閘門分別入各自粉庫貯存。

  (6)、煤粉系統

  袋裝煤粉汽車運輸進廠，由手推車從庫房運至粉庫吊運孔處，經電動葫蘆提升至粉庫頂，人工拆袋倒料送入粉庫貯存。

  (7)、稱量混合系統

  各種粉料按配比分別采用“減量法”和“增量法”電子秤進行準確稱量，通過稱量帶式輸送機運至預定的混合機進行混合，混合均勻的配合料卸入中間倉，再由配合料帶式輸送機運至浮法聯合車間窯頭料倉。

  3、原料的控制

  原料上料、稱量、混合、輸送全部采用計算機自動控制。配有硅砂水分自動檢測補償設備，混合料設有除鐵設備和金屬檢測去除設備，在混合料的輸送過程中，碎玻璃可按設定的比例自動加入混合料的表面

  二、浮法聯合車間

  1、浮法玻璃生產工藝流程簡述

  各種原料以合格粉料進廠，經儲存、輸送、稱量、混合制成合格的配合料，加入碎玻璃后成為混合料。

  原料車間制備好的配合料由配合料帶式輸送機送到浮法聯合車間、經稱量后的碎玻璃經電磁振動給料機均勻地撤在配合料帶式輸送機上，經往復移動式帶式輸送機卸入窯頭料倉。窯頭料倉下設兩臺大型斜毯式投料機進行連續(xù)投料，將料推入熔窯。熔窯重料油為燃料。配合料經高溫熔化、澄清、均化、冷卻后形成合格的玻璃液流入流液道，并由流液道調節(jié)閘板控制進入錫槽的玻璃液量。

  溫度約1100℃的玻璃液從流液道流入錫槽內，隨即在錫液面上自然攤平、展開，并經機械拉引、擋邊和拉邊機的控制，形成所要求的寬度和厚度的玻璃帶，并逐漸冷卻至600℃左右時離開錫槽。

  連續(xù)玻璃帶經過渡輥臺進入退火窯進行退火、冷卻，低于70℃離開退火窯進入冷端機組。

  正常生產時，全自動缺陷檢測、縱切、橫切、橫掰、加速分離、掰邊、縱掰縱分、吹風清掃后，進入堆垛區(qū)，主線上設有三臺中大片取片裝置及兩條中小片支線輥道。大片玻璃采用堆垛機上架，中小片玻璃則分別送到主線及支線末端的氣墊桌，由人工將玻璃堆垛上架，堆垛后的玻璃運入成品庫儲存。

  退火窯出口設有一臺應急橫切機，可將不合格的玻璃帶切割后經落板破碎裝置落入碎玻璃倉，再由倉下的碎玻璃帶式輸送機送入冷端碎玻璃系統。

  碎玻璃回收系統：

  正常生產時，破碎后的碎玻璃由帶式輸送機連續(xù)輸送至碎玻璃倉。倉內碎玻璃經電子秤稱量后下到帶式輸送機，然后送至窯頭的配合料帶式輸送機上。

  非正常生產時，可將碎玻璃倉內的碎玻璃卸至地面用車輸送到碎玻璃堆場。

  堆場上的碎玻璃，由裝載機送到碎玻璃倒料口，經電磁振動給料機灑至碎玻璃帶式輸送機上。

  2、 熔 窯

  熔窯為蓄熱式橫火焰池窯，熔窯池寬為11M，設7對燃燒小爐。熔化部池壁采用AZS41＃熔鑄磚，工作部池壁和池底鋪面采用α-βA₂O₃熔鑄磚，投料L吊墻和卡脖吊墻整體配套；窯體采用全保溫結構；窯壓、溫度、液面全部采用自動控制。

  3、 錫 槽

  錫槽為吊頂全密封結構。加熱采用三相硅碳棒加熱元件，通入約2200M³/h高純氮、氫混合氣體，錫槽壓力保持在35~40Pa。設有10對懸掛式全自動拉邊機，以用于生產不同厚度的玻璃。設有4對內窺式工業(yè)電視監(jiān)視錫槽內的工況。

  4、 退火窯

  退火窯為熱風循環(huán)式結構，根據不同厚度玻璃的拉引速度按設定的溫度自動調整加熱或冷卻強度，退火窯主傳動速度波動控制在1/1000。

  5、冷 端

  冷端從玻璃切割、掰斷、去除到取片全部采用機械化操作，設有一臺大片、兩臺中片和兩臺小片自動取片堆垛機。并配有玻璃缺陷自動檢測設備，玻璃的切割尺寸公差±0.5mm。冷端配有獨立的計算機控制系統。

  6、控制系統

  針對浮法玻璃生產的特殊要求，在系統配置上追求較優(yōu)的性能價格比。設中央控制室，總體以DCS控制系統為主要控制手段，另設置關鍵參數手動控制系統和模擬顯示屏，保證總體可靠性。DCS系統框架設一個工程師站，三個工作站（熔制工作站、錫槽工作站和退火工作站），三個操作站（熔制操作站、錫槽操作站和退火操作站）。采用四臺人機界面，方便顯示操作，符合工藝習慣。

  （1）、熔制工段過程檢測及控制：設有溫度和壓力檢測系統，玻璃液面控制，窯壓自動控制，燃氣流量控制，火焰換向自動控制，助燃風流量控制，燃氣壓力控制，熔窯和料倉的工業(yè)監(jiān)視系統，配電及風機控制系統，熔窯所有檢測點、控制點、報警點均進入熱端DCS系統，進行綜合顯示控制。

  （2）、錫槽工段過程檢測及控制：設有成型溫度控制系統，拉邊機控制系統，不間斷直流電源系統，線性電機控制系統，保護氣體比值控制，工業(yè)監(jiān)控系統，配電及風機控制系統，錫槽所有檢測點、控制點、報警點均進入熱端DCS系統，在人機界面上以流程圖直觀顯示操作。

  （3）、退火窯工段過程檢測及控制：設有退火溫度控制系統，主傳動速度控制，不間斷直流電源系統，配電及風機控制系統，退火窯所有檢測點、控制點、報警點均進入熱端DCS系統，在人機界面上以流程圖直觀顯示操作。

  四、制氮、制氫系統

  1、制氮配有3套空壓機組，空氣經空壓機、純化器、分餾塔后制成高純氮氣。

  氮氣產量：2200M³/H

  氮氣成份：N₂: 99.999%

  O₂: ≤5PPM

  CO₂: ≤3PPM

  CO: <2PPM

  H₂O: -60℃

  2、制氫設有3套電解水制氫機組，所產生的氫氣與氮氣混合后送入錫槽。

  氫氣產量：130M³/H

  氫氣成份：H₂: ≥99.8%

  O₂: ≤5PPM

  N₂: <3PPM

  H₂O： -60℃

  CO: <2PPM

  CO₂: <3PPM

  五、輔助生產設施

  1、壓縮空氣站

  本生產線需要壓縮空氣80m³／min(考慮漏損系數后)，供浮法聯合車間霧化、儀表、除塵等使用。三臺30m³／min螺桿式空壓機由于儀表及各車間除塵等用壓縮空氣要求除油、除水的干燥空氣，故選兩臺集裝式微

  加熱再生干燥器，經其處理過的壓縮空氣能滿足用戶的要求。

  2、循環(huán)水系統

  浮法玻璃生產線用水主要是水包冷卻用水及設備冷卻用水，制氮車間水。其水質在使用過程中不會產生污染，為了達到節(jié)約用水及使用過程不結垢的目的，浮法玻璃生產用水采用循環(huán)水，循環(huán)冷卻水需做軟化處理，并建水塔蓄水備用。

  需循環(huán)水量1400t/h，其中新鮮水約2000t/d。

  3、燃油系統

  本生產線的熔窯采用重油作為燃料，重油的霧化介質采用壓縮空氣。

  A. 重油的用量及要求

  （1）、用量：正常 95t/d　

  后期 105t/d

  （2）、要求：噴槍前重油壓力 0.25~0.3 MPa

  噴槍前重油粘度 3.5 oE~5 oE

  B. 霧化介質用量及要求

  　　 1、用量：2700Nm³/h

  　 2、要求：噴槍前壓力 0.32~0.4Mpa 無油、無固體雜質。

  C. 油罐區(qū)及油泵房

  4、總廠供配電

  按照浮法玻璃生產線的工藝特點，要求全廠為雙回路供電，裝機容量為1.3萬KVA，烤窯功率為1萬KW，正常生產功率為6000KW。

  5、余熱系統

  為滿足生產用汽需要，本工程擬新建余熱鍋爐房一座，廠房按三臺熱管式余熱鍋爐布置，每臺蒸發(fā)量為5t/h，正常生產時二用一備。

  六、土建工程

  根據廠區(qū)工程地質條件，本項目各建筑物擬采用輕鋼網架結構、鋼筋混凝土結構和磚混結構。如浮法聯合車間主要是一層結構廠房，熔化部廠房為輕鋼網架形式，成型、退火及冷端廠房為輕鋼結構，輔房為混凝土結構。原料車間、循環(huán)水泵房、水塔采用鋼筋混凝土結構。其他一般輔助生產車間均采用鋼筋混凝土結構，如煙囪、氮氫站、高壓配電室、壓縮空氣站。

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